本设备是一种自动连续铜箔退火系统，用于带箔退火、整形，属于热处理设备技术领域。其主要采用放料架、放料轴、退火炉一端的封口依次放置在工作台上，卧式连续退火炉主体安置在工作架上，在工作台上放置退火炉另一端的封口、冷却水箱、导辊整形装置及收卷装置。加热炉功率：60KW接电方式：三相四线Y型接法（380V）控温：数显程控仪表，总控制控温（PID）控制精度：±2℃工作温度：280℃-1100℃（三区控温）铜带质量：铜铂在退火炉不损伤铜带的表面及边部铜箔温度要求：加热铜带，铜带最高温度不能超过500℃。铜带退火温度在300-400℃之间（具体工艺由需方提供）。

多管式光亮连续退火炉产量高,能耗底可连续生产.除单管外，多管式可以从4管至48管，可根据用户实际需要而设计。该炉主要用于黑色和有色金属以及复合特种线材的连续行进退火（或淬火）热处理，不锈钢毛细管固溶热处理等。 PID自动调节高精度控温系统，可根据不同用户需要设定参数、结构，并可提供相应配套设备。另可为用户生产不锈钢管在线连续退火。

我公司生产的卧式真空炉密封可靠、操作方便，为了适应特定退火工件的需要，研制而成的一种高效节能新炉型。从较多时间用户生产实践中，确定了该炉炉内装料利用率高，一次可装载2-3吨退火工件、炉温均匀性好、六区独立控温按预先设定的退火工艺曲线对升温——保温——降温——冷却全过程自动控制和记录等优点。 该炉特别适用于非晶、纳米晶合金、超微晶铁基卷制的环形铁芯、精密电流互感器、高压电流互感器超微晶铁芯等真空保护退火热处理，能充分满足其退火的工艺曲线，使退火后铁芯无氧化、符合国家标准。目前已成为生产非晶行业的理想设备。由于用户退火工件规格尺寸、产量不同，我厂可根据客户要求制作不同规格尺寸炉型。

铝合金时效炉，主要供铝合金铸件、铝合金压铸件、铝合金轮毂、铝型材、铝合金板材、铝合金网格板、活塞等时效热处理用。 该时效炉主要由炉体、炉衬、炉门、加热元件、装料筐、进出料车和温度电气控制柜等部分组成。 额定加热功率：220 kW（最高温度500℃时） 额定电压：380V　、电源相数：3相、电源频率：50Hz　　　　　　　　
炉膛尺寸：根据用户要求定 最高工作温度：500℃ 循环风机数量：4只　 使用范围：50——500℃任意调节 空炉升温时间? 1.5H 温度波动度：≤±5℃ 控温精度 ±1 ℃ 循环风机功率：2.2KW　　　　　　 炉门开启方式：电动上下开启　

一、设备简介 本设备是电工行业电磁材料、有色金属等退火理想设备，特别适合硅钢片的退火。退火性能卓越，较井式退火炉节能。控制精度高，所有温度、真空度等参数随机显示，退火过程自动运行，模拟屏显示各种运行状态，有纸记录仪记录退火过程。
二、设备组成本设备由退火炉体、真空系统、充气系统、水冷系统、加热系统、气动系统以及电气控制系统组成：
退火炉体---本炉型为卧式方形结构，由炉体、炉门、加热室、冷却系统以及附属器件组成，炉体外围槽钢加强，内部通循环水形成保护水套，炉门为夹层水冷形式 。
真空系统---该系统由ZX-70旋片泵以及ZJY-300A罗茨泵组成，系统配置DN150高真空气动挡板阀作为主抽阀，电阻真空计控制及显示真空度，并设有电磁带充气阀，防震电接点真空表 。
电控系统---该系统由日本三菱PLC作为控制中心，控制面板上设有运行模拟屏，三组温控显示，真空度显示，操作旋扭等，设有自动及手动两种操作模式，自动运行时，操作简单可靠，显示直观，自动记录运行过程。

玻璃退火炉可用于非晶硅光伏玻璃喷涂二氧化锡导电膜，钢化玻璃烤花、显色、热弯、以及微晶玻璃板及制品一次性应力退火，炉体总长25米，最高使用温度850℃。主要技术参数：　　
1.炉长：>25米，拼装式（由熔炉晶板推进速度定）；
2.最高使用温度：850℃（温度可调）； 　　
3.电功率：60-250(Kw/380V)； 　　
4.加热方式：电加热； 　　
5.电热元件：电炉丝、硅碳棒； 　　
6.控温方式：PID智能数显控温，SCR可控硅模块控制、线性比例输出，手动自动调节，控温精度±1℃；（可设计计算机远程控制） 　　
7.控温点：4-12个；（辊棒上下控温） 　　
8.辊棒规格：φ40-80mm高铝陶瓷辊棒； 　　
9.传动方式：链轮、链条 　　
10.辊速控制：变频调速；
11.冷却方式：可设计出料口风冷。

本公司最新研制一种新型全自动钢管退火炉（包括进料台、加热炉、冷却箱、出料台）。在进料台、加热炉、冷却箱、出料台内分别设置若干连续旋转的托辊.减速机通过链条传动带动上述托辊连续旋转，从而使托辊上的工件不断向前移动，这样，工件与辊轴之间没有固定的接触点，工件受热均匀，无碰伤，变形小，同时由于炉内托辊始终在加热炉内旋转，热能损耗相对较少，炉内热效率高.另外，上料和卸料全部通过红外线传感器控制气缸自动进出料，不需要人工推料，大大减少了劳动强度，提高了劳动效率；冷却箱内设置若干控温间接冷却装置，提高了工件的冷却速度和冷却精度；各区段之间设置分区隔热墙，减少了区段与区段之间的温度影响，提高了控温精度，降低了能耗。